Ideas para la construcción/copia de una tabla nueva.

[johnysurf]

Hace tiempo que pienso en como copiar una tabla que me guste, porque la que tengo ya esté muy machacada, o por querer hacerla igual pero un poco más ancha, o estrecha, o fina, o gruesa, etc… Es decir, aprovechar el shape de la tabla que me gusta pero con alguna ligera modificación.
Seguro que mucha gente ya ha pensado en esto y lo han hecho, por eso expongo y pregunto ideas de cómo se podría hacer.

La idea sería hacer un molde de la tabla original, para lo que se me ocurren dos opciones, en yeso o en espuma de poliuretano, a grandes rasgos:

Un cofre/contenedor de madera, donde entre la tabla, envuelta con film de cocina, y entonces rellenar hasta la mitad de la tabla, en su línea horizontal, es decir lo que sería su “línea de flotación” siguiendo la manga máxima por todo su perímetro, con yeso o espuma de poliuretano.
Una vez fraguado, poner otra capa de film sobre la tabla y rellenar la mitad restante, hasta arriba, tapando el cofre con un tablero de madera, para que quedara ajustado el molde dentro.

Una vez fraguado, quitar la tapa y abrir al cofre, que sería de paredes desmontables, separar las dos mitades del molde, quitar la tabla original del interior, taladrar unos agujeros de alimentación en la tapa y parte de arriba del molde, forrar el interior de los moldes con film, meterlos en el cofre, inyectar espuma de poliuretano por los alimentadores, una vez fraguado, desmontar todo para sacar la réplica del interior del molde, y a partir de aquí se podría seguir con el proceso habitual de laminado de una tabla, o bien aprovechar para, por ejemplo, cortando el núcleo longitudinalmente, ensanchar la tabla por ejemplo 4 cm, poniendo un tablón de madera de balsa de esos 4 cm de ancho, de popa a proa, que además serviría de stinger y de soporte para la caja de aleta y carril de mástil.
También se podría estrechar, acortar, etc, cortando la parte que queramos eliminar y uniendo de nuevo con espuma de poliuretano.

Espumas de poliuretano las hay de distintas densidades, la más ligera que he visto está sobre los 20/25 kg/m3 es esta:
http://www.salvadorescoda.com/tecnico/AI/tec%20AI11041-050_Espuma-Instantanea-Fischer.pdf

Que os parece la idea, que inconvenientes podría tener?

El molde con yeso lo veo demasiado pesado, sobre todo para mover el molde, quitar y poner la tapa, etc… a parte de frágil.
El molde con espuma más práctico, aunque quizás poco resistente a las deformaciones por la expansión de la espuma de la nueva tabla dentro del molde…

Otra idea que se me ocurre, seria vaciar el interior del núcleo, dejando solo 3 o 4 cm de espesor, para quitarle peso, o incluso laminar una capa de fibra sobre todo el núcleo, pero también en dos mitades como el molde, para después eliminar el poliuretano y unir las dos mitades con un laminado de los cantos de unión, quedando una tabla hueca, con lo que habría que poner refuerzos longitudinales y en las zonas de mayor esfuerzo, que podrían ser de fibras u otras soluciones.
Si le quitamos los 2 o 3 kg del núcleo, tendríamos ese margen de peso para sustituirlo con refuerzos o un laminado más grueso, otra capa de sándwich, etc…

 

[ericP]

No puedes sacar un molde para el nucleo de eps o pu a partir de las medidas externas de otra tabla. hay q considerar el regrueso del sanwich

Lo que yo he visto hacer para copiar una tabla es tomar medidas y luego restar los 5+3mm del sandwich en el perfil y 3+3mm en la planta.

Tu idea del molde para inyectar PU creo q es una tecnica q hace años q ya no se usa.

En el foro encontraras referencias y tutoriales de como se copian y se construyen tablas.

 

[johnysurf]

Bueno, la idea no es reproducir la tabla exactísimamente, sino más bien aprovechar el shape que nos gusta, si después tiene 1 cm más de manga o de grueso, o 2 o 3 litros más, tampoco va a ser un cambio radical en su comportamiento…

También se le podrían quitar los cm. que se quiera, en el sentido que se quiera, cortando a lo largo, u horizontalmente.
En los post que he visto para copiar tablas, lo hacen normalmente con platillas y shapeando el bloque de EPS, pero creo que puede haber más diferencias de ese modo, sobre todo en el perfil de los cantos y también si hay V o cóncavos, hacerlo con la misma inclinación y progresión que la tabla original, etc.

También al hacer la plantilla, me parece que ha de ser difícil reproducir exactamente el outline, debido al rocker de tabla, creo que quizás quedara más fiel con el sistema del molde…

Puede haber técnicas que hace años que no se usen, sin significar eso que sean técnicas no validas, quizás se hayan dejado de utilizar por otros motivos, económicos, prácticos, etc.

 

[neira]

Hay muy pocas empresas que fabriquen blanks de surf de espuma de PU.
Es un proceso dificilísimo, con muchos años de ensayo y error y para el que se usan moldes de hormigón armado, que son los únicos capaces de soportar la expansión del PU.

Aquí puedes ver los moldes de la legendaria CLARKFOAM después de cerrar.

Y aquí unos moldes actuales en acción:

Recuerdo haber colgado un video del proceso de una fábrica sudafricana, pero no lo encuentro.

Hace unos años hubo una empresa en Cantabria, Tech Blank Foam o TBF que lo consiguió, pero creo que ya no existe.

En definitiva, que yo olvidaría la idea.

 

[johnysurf]

Joer Neira, eres una base de datos increíble…!!

Bueno, no sé cómo se fabricaban esas tablas con el molde de hormigón, a que presión se expandía el poliuretano, que densidad y dureza alcanzaba este, y que laminado hacían después sobre él, quizás lo querían más duro para meterle menos laminado, pero imaginemos que lo que queremos es un núcleo no más duro ni denso que los actuales de EPS, dependiendo de la cantidad de poliuretano que inyectemos en el molde, este se expandirá hasta los límites de su volumen, o no, si no le ponemos suficiente…

Supongo que se trataría de poner la cantidad justa para que rellene el molde pero sin hacer mucha presión, de modo que este aguante, y a la vez quede un núcleo ligero, pues si fragua a mucha presión, probablemente la densidad sea mayor y el peso también, lo que en este caso no conviene.

Supongo que habría que hacer bastante pruebas para quizás no conseguir lo que pretendo, no sé, ya lo iré pensando, pero son muy útiles las opiniones, obligando a tener en cuenta cuantos más posibles inconvenientes mejor..!

Ahora mismo ya estoy pensando, que se podrían primero rellenar las dos mitades por separado, sin presión, metiéndole progresivamente capas de espuma hasta enrasar, y una vez hecho esto, cortar el sobrante a ras y unir las dos mitades con algo más de espuma, así no quedaría tan rígida como fraguando toda de un solo bloquen, pero quizás se solucionaría el problema de la presión de expansión, a la vez que quedaría lo más ligero posible, pues se trata solo de la base para un primer laminado, como que comentado, quizás incluso se podría vaciar parcial o totalmente la espuma después, para obtener menos peso y poder laminar más.

Nadie opina sobre esta opción de la tabla “hueca” aunque reforzada donde lo necesite…?

 

[MN]

La razon por la que usan hormigon es meramente economica... 100€/m3, lo viertes, pones una tabla con un simple plastico como linea de particion y tienes dos mitades que te copian una tabla a temperatura ambiente y sin casi herramientas. Hablar de mecanizar metal o hacerlo en resina... muchos mas €€€. Un material barato, suficientemente fuerte, facil de usar para el proposito que buscas, y ademas, el peso del hormigon es suficiente para aguantar la presion que se genere durante la expansion del poliuretano. Recordad, presion es fuerza dividada por area...

 

[johnysurf]

Ah, otra visión del problema, pero en este caso sería un problema para mí, no tengo grúa para levantar una mitad de esas, y tampoco necesito que pueda soportar mucha presión, por los motivos que decía, pues yo pretendería ligereza más que dureza, que quizás es lo que estos buscaban, para laminar menos, no se…
Y lo de la tabla hueca…?

 

[neira]

Found!!!

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De rebote me he encontrado con este video de otra marca Australiana que, bueno, no tiene desperdicio

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[oopere]

El segundo vídeo a partir del 1:00 es "bastante" interesante.

 

[Drágon-shaper]

una tabla se copia al milimetro con una barilla de aluminio , calibre chico y uno grande(ancho de la tabla), y un medidor de espesor

con lapiz y papel se anotan las medidas (todas )

y se construye nuevamente la tabla .

................................
tengo años de experiencia en molde .
y si haces uno te vas a complicar la vida.

vas a tener que aprender construccion seriada . para usarlo . y no es lo que quieres .

 

[m.alcala]

Hola, Neira o quien sepa realmente,solo por preguntar, cuanto puede llegar a salir aproximadamente una tabla hecha por uno mismo como por ejemplo rrd-114 x-fire 2012( que me costo 2 mil y muchos euros) con materiales lo mas parecidos a la supuestamente de 100% carbono?
saludos
gracias

 

[neira]

Bueno, 100% carbono es decir demasiado.
Dejémoslo en laminado externo de carena y cubierta de carbono, en el caso de tu tabla de 114l. Porque de´105 litros para abajo, de carbono sólo hay una capa ínfima en cubierta.

http://www.robertoriccidesigns.com/shop/x-fire-ltd-v4/

Technology

– Technology for 129-122-114 : EPS / Full PVC 3 mm top and bottom/Biaxial carbon 100 grams on deck/80 Grams UD 80 on bottom / Custom made technology
- Technology for 105-98-90-80 : EPS / Full PVC 3 mm top and bottom/ 80 Grams UD 80 on Deck + Glass / 160 Grams Glass Bottom /Custom made technology

Hace tiempo que no sigo los precios de los materiales "premium" (PVC, carbono). Tendría que consultar algunas webshops de composites. Pero yo diría que unos 350-400€ en materiales para hacer el casco pelado, pads, straps y aleta a parte, claro.

 

[johnysurf]

una tabla se copia al milimetro con una barilla de aluminio , calibre chico y uno grande(ancho de la tabla), y un medidor de espesor
con lapiz y papel se anotan las medidas (todas )
y se construye nuevamente la tabla .
................................
tengo años de experiencia en molde .
y si haces uno te vas a complicar la vida.
vas a tener que aprender construccion seriada . para usarlo . y no es lo que quieres .

Muchas gracias Drágon por tu ayuda, pero no sé muy bien como utilizaría por ejemplo la varilla de aluminio, y el calibre chico? Supongo que es lo que aquí llamamos “Pie de Rey”, para medir qué, porque si usas uno grande para la manga, ese mismo serviría para las demás medidas no?

Lo de anotar las medidas claro, o hacer un plano, pero con (todas), a que te refieres? porque si se trata de copiarla al milímetro, y hacemos una cuadricula milimetrada, pueden salir unos cuantos miles de medidas… De todas formas, no es mejor utilizar también la ayuda de unas plantillas, para trazar mejor las curvas digo, que ir dibujando punto a punto pasando las medidas..?
Es que dices las herramientas para hacerlo pero no como….

Me alegra que alguien con años de experiencia en moldes de su opinión, y te agradecería comentaras los inconvenientes que le veas al método propuesto más arriba, por favor.

Ya sé que es complicarse la vida, a la mayoría de los aficionados que nos metemos en estos líos, nos seria más sencillo, salvo para pequeñas reparaciones, acudir a un profesional, pero no es por complicarnos la vida, sino pro que nos gusta experimentar, inventar, es un desafío a nivel de cada uno, no es por cuestiones prácticas como lo sería para un profesional.

Yo no quiero hacer producción seriada, solo es la idea de hacer una réplica de una tabla utilizando un molde, por eso agradezco las opiniones constructivas…

 

[ericP]

Para tomar todas las medidas de una tabla no hacen falta miles de datos. De hecho caben todos en una cuadricula en un A4 a una cara.

Cada 10cm de la eslora desarrollada mides scoop, manga, espesor de crujia, V, concavos, altura y entrada de cantos (TUE) y todo esto medido con poquisimas herramientas.

Luego posicion de straps, aleta y carril mastil.

Y ya para nota, copiar la curva del canto en 4 puntos para hacer plantilla de forma.

No se si me olvido algo.

Luego lo metes todo en el boardcad y te sacas unos planos y un 3D la mar de chulo q puedes shapear a mano o encargar q mecanicen el EPS en un CNC.

 

[fersan]

EricP dominas mucho el boardcad, necesito unas clases? :ugeek: porque no.se por donde empezar?

Luego lo metes todo en el boardcad y te sacas unos planos y un 3D la mar de chulo q puedes shapear a mano o encargar q mecanicen el EPS en un CNC.

 

[johnysurf]

Si, claro, es otra forma, aunque no muy sencilla tampoco, porque si divide de a 10 cm a lo largo y ancho, te sale una cuadricula de 100 o 200 puntos, según la tabla, la progresión de la curva de los cantos no es tan simple como para copiarla con solo 4 puntos, por lo menos tendrías que hacer una plantilla cada 10 cm también.

Luego los “accesorios” que con el molde ya te quedan marcados, vamos que fácil tampoco es…

Si lo haces en 3d y que te lo mecanicen, estaría muy bien, pero te pueden cobrar una pasta también… y lo de shapear todo el bloque a mano, con esas medidas, un trabajito para DaVincis, o shapers ya experimentados, todo son formas de hacerlo, y ninguna es fácil, pero me gustaría aportaciones a la idea del molde, o cuando menos posibles problemas o inconvenientes, para buscarles solución…

 

[johnysurf]

Aunque Eric, ahora que lo pienso mejor, si tienes algún contacto para hacer el mecanizado 3D bien de precio, por supuesto sería la opcion mas perfecta...!Y alguien que haga el plano en Autocad, o Rinoceros, o alguno de esos, tu.dominas alguno?
También se podría copiar la tabla original con algun sitema de esos que llevan un palpador, vas siguiendo la tabla con él y te hace el 3D, pero no se donde o quien puede tener acceso a uno, tu lo sabes...?
Otra seria copiarla y rebajar el EPS a la vez, con un "pantografo 3D" o como se llame, como el que sale en uno de los.videos de construcción de tablas...

 

[neira]

Hola, Neira o quien sepa realmente,solo por preguntar, cuanto puede llegar a salir aproximadamente una tabla hecha por uno mismo como por ejemplo rrd-114 x-fire 2012( que me costo 2 mil y muchos euros) con materiales lo mas parecidos a la supuestamente de 100% carbono?
saludos
gracias

Bueno, tras ojear un poco as tiendas de composites, creo que mi estimación anterior ha sido bastante baja.
Tanto el PVC como el carbono siguen siendo caros de cojones.

A "grosso modo" sería algo así.
Herramientas y materiales desechables a parte.

 

[Drágon-shaper]

que tal .
la varilla es para apollarla en botom, y asi poder tomar con el calibre cada 20 cm el roker central (principal)
luego esta varilla se pone trasverzal cada 20 cm y se toman la profundidades de los cóncavos o doble concavos o v , segun sea el caso.

no se usan plantillas porque cuando quieres dibujar la medida externa siempre se cambia un poco el autline.
por lo tanto se deve medir cada 10 o 20 cm segun la cancha que tengas .
pero para esto nesecitas un calibre grande que deveras fabricar tu mismo porque no estan a la venta.

luego con estas medidas si haces una plantilla .

mides espesores cada 20 cm.

mides posicion de mastil , y de stramps y quilla .

y mides cantos también con un medidor de curvatura de cantos y traspasas a plantilla.

ya tienes todas las medidas y caven en una hoja a 4.
.........................
molde no porque el eps que le pongas adentro deve ser al milimetro en cada cm cuadrado para que no te quede un globo de aire . y eso solo pude ser si tienes muuuuuuucccchhhhhhaaaaaa chanca,.

 

[johnysurf]

Aja, entiendo... Y no se podría dibujar el outline con una escuadra, apoyando el lado corto en una base plana o papel, y el largo en el outline, a modo de proyección vertical?
Lo que no acabo de entender es el problema de rellenar cada cm del molde con EPS, si has leido la propuesta, se trataría de rellenarlo con espuma de poliuretano... Porque, cómo los rellenavas tu?
Lo que me pasa por la cabeza es la idea de copiarla contruyendo un aparatito parecido a este, a medida.de la.tabla, claro: