Reparación zona entre footstraps Mistral Syncro
- Autor del tema AlexBlanes
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AlexBlanes
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Objetivo: Doble sándwich con 2 capas de tejido de fibra de vidrio en contacto con el núcleo + corcho 3mm + 1 capa de fibra de vidrio + corcho de 3 mm + 4 capas de fibra de vidrio
Premisas: Utilizar herramientas más o menos comunes. Materiales al alcance del público.
Pasos:
1- Retirar pads: con un cutter vas levantando y cortando por debajo con cuidado.
2- Recortar zona blanda: he utilizado la radial pequeña con un disco de inox para recortar el tejido de fibra exterior. Si vas con cuidado se nota enseguida cuando llegas al PVC. El laminado interior se corta muy fácilmente con un cutter, al tiempo que vas estirando del sandwich hacia afuera. Si estiras a lo bruto te llevas más porex que después hay que restituir.
3- Sanear el porex y secar: en mi caso entró agua por la raja, así que la dejé boca abajo unos días con el boquete abierto. Retiré el porex que estaba mal (que no era mucho) y solté bolas que estuvieran medio sueltas con la mano y lijé un poco con una lijadora de esas triangulares. El porex todavía estaba húmedo así que lo acabé de secar con un secador de pelo porqué no paraba de llover así que no pude poner la tabla al sol.
4- Reconstruir la forma del porex: para rellenar los huecos que quedaron en el porex, le hice una bolsa para rellenarla con espuma de poliuretano. Una bolsa de plástico encintada a la tabla y tensada para procurar que mantenga más o menos la forma original cubriendo el agujero, y a continuación cinta de embalar sobre ella de estribor a babor superponiendo una tira sobre otra. Y aquí es importante que la bolsa de plástico se ajuste al hueco para que cuando inyectes la espuma después del hueco se encuentre el impedimento de la cinta de embalar enganchada ya a la tabla, si no la espuma encuentra camino como me pasó a mí y luego toca lijar más. Un agujerito para meter la cánula, el bote bien removido y a inyectar la espuma. Yo inyecté todo lo que pude y moví la cánula desde el centro hacia los dos lados opuestos más alejados. Enseguida empieza a expandir así que con más cinta de embalar cerré el orificio y reforcé la bolsa. (Fotos 1 y 2)
5- Dar forma a la espuma de poliuretano: para darle forma a la espuma de poliuretano utilicé un disco de goma que se acopla al taladro al que le puedes poner discos de lija de distinto grano que son baratos. Pues nada con un disco de lija que no coma muy a lo bestia paciencia y irle dando la forma con la referencia de la tabla sana (mascarilla indispensable). Al llegar a la altura de la capa exterior sana ir lijando en bisel hacia dentro cuidando de no rebajar más de la cuenta el núcleo, teniendo en cuenta el espesor de todas las capas que hay que meter después. La espuma de poliuretano ya la tenía en casa, la compré en un almacén de materiales para la construcción, no me acuerdo del coste. (Fotos 3 y 4). Ver la secuencia del doble sándwich que publicaron en éste mismo hilo.
6- Presentación de las capas a laminar al vacío: recorté todas las capas que había que laminar al vacío en el mismo tiro: 2 capas de fibra de vidrio sobre el núcleo de porex (arreglado con espuma de poliuretano), + 1 capa de corcho de 3 mm + 1 capa de fibra de vidrio + 1 capa de corcho de 3 mm. La disposición de las láminas de corcho son concéntricas (foto 5) y montan sobre superficie sana. En cuanto a materiales:
Utilizo corcho de 3 mm comprado en una ferretería 0,5 m lineal a 2,5€
Utilizo fibra de vidrio de 166 g comprada en http://www.jordisagrista.com a 5,8€ metro lineal
(no utilizo carbono porqué cuesta unos 50 € el metro y la zona no llevaba en origen)
7- Laminado al vacío: para hacer el vacío consigo un compresor de una nevera que iban a tirar. Es muy fácil de sacar, cortas los tubos de entrada y salida de gas dejándolos todo lo largo que puedas, y sacas 4 tornillos. Se puentea el termostato y a funcionar. A mí me fue bien darle unas vueltas al tubo de salida de aire i ponerle el huevo de la foto con un agujero (foto 7) para que no escupa tanto aceite al funcionar. En la admisión de aire le acoplé un tubo de plástico en mi caso de 8 mm interior 12 mm exterior que era del mismo diámetro que el tubo del compresor y lo llevé a una té de latón de 3/8”. La té con accesorios para conectar entrada y salida del tubo de plástico en extremos, y en la derivación un tapón de 3/8”. Todo con teflón etc.
Los accesorios para el compresor los compré en un almacén de material de fontanería y me costó todo unos 4,5€. No le puse vacuómetro porqué costaba + de 20€ y consideré que no me valía la pena. En el vacío lo que hice fue buscar el compromiso a ojo de vacío versus régimen del compresor para no quemarlo y ya está.
Fui poniendo las capas de fibra impregnándolas con la mezcla de resina epoxi + catalizador y la ayuda de un pincel (guantes). Así todas las capas. Se ve claramente cuando está suficientemente impregnada o le falta resina a la fibra. Me surgió una duda poniendo las capas de corcho sobre si debería impregnar la cara interior también de resina o con la resina de la capa de fibra donde apoya ya seria suficiente. Ante la duda le puse, pero no sé si era necesario. Cuando tuve todo el pastel montado, le puse cinta de embalar a cada lado del agujero de babor a estribor, para encontrar una superficie lisa donde enganchar la cinta para sellar la bolsa. Recorté una bolsa de plástico “fuerte” (de un armario que compré que venía en una caja envuelta en él) a la medida entre las dos cintas dispuestas dejando un poco de margen para poder pegarla contra la carena. Luego un agujero pequeño y le inserté el tubo a presión. El tubo descansaba sobre superficie sana para no marcar el laminado. Si es necesario se pone cinta de embalar para sellar el tubo contra la bolsa. Compresor en marcha y ajuste del caudal de succión mediante el tornillo de la té (yo lo puse para que chupara todo lo que pudiese sin amorrar el compresor). El compresor estuvo en marcha más de las 12 horas que necesitaba la resina epoxi que he utilizado. (Foto 6)
Material:
Resina epoxi + catalizador rápido curado en 12 horas (http://www.jordisagrista.com a 26€ aprox. 1,22 kg)
La mezcla la hago en un bote con báscula digital de cocina.
8- Lijado del doble sándwich: con el disco de goma del taladro y discos de lija de 40, 80 y 120 fui rebajando hasta dejar a nivel del resto de la tabla. (Foto 8)
9- Laminado capas exteriores: Montando sobre la capa exterior de la zona sana de la tabla previamente lijada de pintura , lamino 4 capas de tejido de fibra de vidrio también de 166 gr. Decido hacerlo también al vació (aunque me indicaron que no era necesario en el laminado exterior) para que queden bien compactadas y a la vez utilizar “la técnica de las bolsas perforadas de barra de pan” para extraer exceso de resina que se me pueda acumular al cargar las 4 capas. Para ello después de impregnar las 4 capas de fibra de vidrio dispongo el plástico perforado sobre la última capa de fibra y sobre éste pongo papel absorbente de cocina. Encima del papel pongo la bolsa para cerrarlo todo y hacer el vacío igual que había hecho antes. El resultado es estupendo, y además la serigrafía de la bolsa me quedó sobre la resina dándole un toque más artístico, si cabe. (Fotos 9 y 10)
Espero dar esta semana la masilla de poliéster, imprimación, pintura y antideslizante. Pero creo que lo más difícil ya está hecho.
Gracias de nuevo a todos por vuestra ayuda y os agradecería cualquier tipo de sugerencia sobre lo que se pueda mejorar o haya podido hacer mal.
Premisas: Utilizar herramientas más o menos comunes. Materiales al alcance del público.
Pasos:
1- Retirar pads: con un cutter vas levantando y cortando por debajo con cuidado.
2- Recortar zona blanda: he utilizado la radial pequeña con un disco de inox para recortar el tejido de fibra exterior. Si vas con cuidado se nota enseguida cuando llegas al PVC. El laminado interior se corta muy fácilmente con un cutter, al tiempo que vas estirando del sandwich hacia afuera. Si estiras a lo bruto te llevas más porex que después hay que restituir.
3- Sanear el porex y secar: en mi caso entró agua por la raja, así que la dejé boca abajo unos días con el boquete abierto. Retiré el porex que estaba mal (que no era mucho) y solté bolas que estuvieran medio sueltas con la mano y lijé un poco con una lijadora de esas triangulares. El porex todavía estaba húmedo así que lo acabé de secar con un secador de pelo porqué no paraba de llover así que no pude poner la tabla al sol.
4- Reconstruir la forma del porex: para rellenar los huecos que quedaron en el porex, le hice una bolsa para rellenarla con espuma de poliuretano. Una bolsa de plástico encintada a la tabla y tensada para procurar que mantenga más o menos la forma original cubriendo el agujero, y a continuación cinta de embalar sobre ella de estribor a babor superponiendo una tira sobre otra. Y aquí es importante que la bolsa de plástico se ajuste al hueco para que cuando inyectes la espuma después del hueco se encuentre el impedimento de la cinta de embalar enganchada ya a la tabla, si no la espuma encuentra camino como me pasó a mí y luego toca lijar más. Un agujerito para meter la cánula, el bote bien removido y a inyectar la espuma. Yo inyecté todo lo que pude y moví la cánula desde el centro hacia los dos lados opuestos más alejados. Enseguida empieza a expandir así que con más cinta de embalar cerré el orificio y reforcé la bolsa. (Fotos 1 y 2)
5- Dar forma a la espuma de poliuretano: para darle forma a la espuma de poliuretano utilicé un disco de goma que se acopla al taladro al que le puedes poner discos de lija de distinto grano que son baratos. Pues nada con un disco de lija que no coma muy a lo bestia paciencia y irle dando la forma con la referencia de la tabla sana (mascarilla indispensable). Al llegar a la altura de la capa exterior sana ir lijando en bisel hacia dentro cuidando de no rebajar más de la cuenta el núcleo, teniendo en cuenta el espesor de todas las capas que hay que meter después. La espuma de poliuretano ya la tenía en casa, la compré en un almacén de materiales para la construcción, no me acuerdo del coste. (Fotos 3 y 4). Ver la secuencia del doble sándwich que publicaron en éste mismo hilo.
6- Presentación de las capas a laminar al vacío: recorté todas las capas que había que laminar al vacío en el mismo tiro: 2 capas de fibra de vidrio sobre el núcleo de porex (arreglado con espuma de poliuretano), + 1 capa de corcho de 3 mm + 1 capa de fibra de vidrio + 1 capa de corcho de 3 mm. La disposición de las láminas de corcho son concéntricas (foto 5) y montan sobre superficie sana. En cuanto a materiales:
Utilizo corcho de 3 mm comprado en una ferretería 0,5 m lineal a 2,5€
Utilizo fibra de vidrio de 166 g comprada en http://www.jordisagrista.com a 5,8€ metro lineal
(no utilizo carbono porqué cuesta unos 50 € el metro y la zona no llevaba en origen)
7- Laminado al vacío: para hacer el vacío consigo un compresor de una nevera que iban a tirar. Es muy fácil de sacar, cortas los tubos de entrada y salida de gas dejándolos todo lo largo que puedas, y sacas 4 tornillos. Se puentea el termostato y a funcionar. A mí me fue bien darle unas vueltas al tubo de salida de aire i ponerle el huevo de la foto con un agujero (foto 7) para que no escupa tanto aceite al funcionar. En la admisión de aire le acoplé un tubo de plástico en mi caso de 8 mm interior 12 mm exterior que era del mismo diámetro que el tubo del compresor y lo llevé a una té de latón de 3/8”. La té con accesorios para conectar entrada y salida del tubo de plástico en extremos, y en la derivación un tapón de 3/8”. Todo con teflón etc.
Los accesorios para el compresor los compré en un almacén de material de fontanería y me costó todo unos 4,5€. No le puse vacuómetro porqué costaba + de 20€ y consideré que no me valía la pena. En el vacío lo que hice fue buscar el compromiso a ojo de vacío versus régimen del compresor para no quemarlo y ya está.
Fui poniendo las capas de fibra impregnándolas con la mezcla de resina epoxi + catalizador y la ayuda de un pincel (guantes). Así todas las capas. Se ve claramente cuando está suficientemente impregnada o le falta resina a la fibra. Me surgió una duda poniendo las capas de corcho sobre si debería impregnar la cara interior también de resina o con la resina de la capa de fibra donde apoya ya seria suficiente. Ante la duda le puse, pero no sé si era necesario. Cuando tuve todo el pastel montado, le puse cinta de embalar a cada lado del agujero de babor a estribor, para encontrar una superficie lisa donde enganchar la cinta para sellar la bolsa. Recorté una bolsa de plástico “fuerte” (de un armario que compré que venía en una caja envuelta en él) a la medida entre las dos cintas dispuestas dejando un poco de margen para poder pegarla contra la carena. Luego un agujero pequeño y le inserté el tubo a presión. El tubo descansaba sobre superficie sana para no marcar el laminado. Si es necesario se pone cinta de embalar para sellar el tubo contra la bolsa. Compresor en marcha y ajuste del caudal de succión mediante el tornillo de la té (yo lo puse para que chupara todo lo que pudiese sin amorrar el compresor). El compresor estuvo en marcha más de las 12 horas que necesitaba la resina epoxi que he utilizado. (Foto 6)
Material:
Resina epoxi + catalizador rápido curado en 12 horas (http://www.jordisagrista.com a 26€ aprox. 1,22 kg)
La mezcla la hago en un bote con báscula digital de cocina.
8- Lijado del doble sándwich: con el disco de goma del taladro y discos de lija de 40, 80 y 120 fui rebajando hasta dejar a nivel del resto de la tabla. (Foto 8)
9- Laminado capas exteriores: Montando sobre la capa exterior de la zona sana de la tabla previamente lijada de pintura , lamino 4 capas de tejido de fibra de vidrio también de 166 gr. Decido hacerlo también al vació (aunque me indicaron que no era necesario en el laminado exterior) para que queden bien compactadas y a la vez utilizar “la técnica de las bolsas perforadas de barra de pan” para extraer exceso de resina que se me pueda acumular al cargar las 4 capas. Para ello después de impregnar las 4 capas de fibra de vidrio dispongo el plástico perforado sobre la última capa de fibra y sobre éste pongo papel absorbente de cocina. Encima del papel pongo la bolsa para cerrarlo todo y hacer el vacío igual que había hecho antes. El resultado es estupendo, y además la serigrafía de la bolsa me quedó sobre la resina dándole un toque más artístico, si cabe. (Fotos 9 y 10)
Espero dar esta semana la masilla de poliéster, imprimación, pintura y antideslizante. Pero creo que lo más difícil ya está hecho.
Gracias de nuevo a todos por vuestra ayuda y os agradecería cualquier tipo de sugerencia sobre lo que se pueda mejorar o haya podido hacer mal.
Rafael Fernandez-Nespral
Totalwind Legend
Perfecto, una reparacion con calidad. Esperamos mas fotos de la terminacion.
AlexBlanes
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Pues sí estoy contento con el resultado. Por ser la primera vez que lo hago creo que va a quedar bastante bién grácias a la información que me habeis aportado y la que hay por el foro.
Bueno ahí va lo siguiente que he podido hacer:
10- Aplicación de masilla de poliéster mezclada con su catalizador sobre la zona con espátulas de plástico de carrocero. Haciendo poca cantidad porque tira bastante rápido. Al cabo de media hora o así ya lijar con el disco de goma lo basto con grano 80, luego 120, y al final lo último unas pasadas a mano con una almohadilla de lija fina. Retoques con masilla de poliéster apretando bien con la espátula para tener que lijar luego lo mínimo. Lijado fino definitivo. (Foto 11)
Material:
Masilla de poliéster + catalizador 1,5Kg: 14,4€ en almacén de pinturas.
11- Imprimación blanca a pistola. Por la zona hubiese preferido en spray pero no encontré. Esta imprimación la hago servir también de color de fondo, ya que dejaré la zona blanca y luego le pintaré algo sencillo con una plantilla seguramente en color negro. (Foto 12)
Material:
Imprimación blanca bote de 370 ml: 6€ en almacén de pinturas.
Bueno ahí va lo siguiente que he podido hacer:
10- Aplicación de masilla de poliéster mezclada con su catalizador sobre la zona con espátulas de plástico de carrocero. Haciendo poca cantidad porque tira bastante rápido. Al cabo de media hora o así ya lijar con el disco de goma lo basto con grano 80, luego 120, y al final lo último unas pasadas a mano con una almohadilla de lija fina. Retoques con masilla de poliéster apretando bien con la espátula para tener que lijar luego lo mínimo. Lijado fino definitivo. (Foto 11)
Material:
Masilla de poliéster + catalizador 1,5Kg: 14,4€ en almacén de pinturas.
11- Imprimación blanca a pistola. Por la zona hubiese preferido en spray pero no encontré. Esta imprimación la hago servir también de color de fondo, ya que dejaré la zona blanca y luego le pintaré algo sencillo con una plantilla seguramente en color negro. (Foto 12)
Material:
Imprimación blanca bote de 370 ml: 6€ en almacén de pinturas.
Adjuntos
Perfecto.
Repón pads, antideslizante y arreando.
Para zonas tan grandes, yo prefiero hacerme mi propia masilla de poliester a base de resina de poliester+microbalones+catalizador.
La masilla comercial está hiperacelerada: se dispara en 5minutos para poder lijarla en 2-3h.
A diferencia de la resina epoxy, la resina de poliéster se dispara antes o después en función de las gotas de catalizador que le añadas, detro de un margen (2-10%).
Se puede hacer una masilla o pasta para toda una tabla, que se dispare en 20 minutos y se pueda lijar en 10-12h.
Repón pads, antideslizante y arreando.
Para zonas tan grandes, yo prefiero hacerme mi propia masilla de poliester a base de resina de poliester+microbalones+catalizador.
La masilla comercial está hiperacelerada: se dispara en 5minutos para poder lijarla en 2-3h.
A diferencia de la resina epoxy, la resina de poliéster se dispara antes o después en función de las gotas de catalizador que le añadas, detro de un margen (2-10%).
Se puede hacer una masilla o pasta para toda una tabla, que se dispare en 20 minutos y se pueda lijar en 10-12h.
AlexBlanes
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12- Pegado de los pads con cola de contacto y antideslizante con titanyate satinado que tenía por ahí de otras veces dado a pistola y una arenilla blanca, que encontré en un todo a 100 que usan para decoración y que diría que es residuo de corte de silestone, espolvoreado por encima con la ayuda de un colador. (Fotos 13 y 14)
Material:
Cola contacto 170ml: 2,5€ ferretería cifec.
Montaje válvula (retirada antes de la laminación), y de footstraps y manguerazo.
Oheeoheoheoheeeeeeeeeeee!!!!! ya vuelvo a tener tabla otra vez!!! Ahora a ver si sopla y a probarla que tengo unas ganas...
Grácias a todos por vuestra ayuda!!!
Material:
Cola contacto 170ml: 2,5€ ferretería cifec.
Montaje válvula (retirada antes de la laminación), y de footstraps y manguerazo.
Oheeoheoheoheeeeeeeeeeee!!!!! ya vuelvo a tener tabla otra vez!!! Ahora a ver si sopla y a probarla que tengo unas ganas...
Grácias a todos por vuestra ayuda!!!
Adjuntos
Rafael Fernandez-Nespral
Totalwind Legend
Enhorabuena, un buen trabajo y que estéticamente no desmerece aun sin reponer la decoración.
JU
Totalwind Supergurú
Pero ¿de verdad es tu primera reparación?, si es así te veo haciéndote tus tablas en breve, jeje.
naraalgeciras
Totalwind Fan
Pero que buena reparación, INCREIBLE ademas siendo la primera....Enhorabuena... Sigue funcionando?
not
Totalwind Legend
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Os respondo yo porque alex ha tenido paternidad no hace mucho...
Si sigue funcionando perfectamente. Auque tampoco ha navegado muchas veces esa tabla , las condiciones no han sido muy buenas este año en el spot.
Igual el se conecta y os comenta que tal..
Si sigue funcionando perfectamente. Auque tampoco ha navegado muchas veces esa tabla , las condiciones no han sido muy buenas este año en el spot.
Igual el se conecta y os comenta que tal..
AlexBlanes
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Hola,
como comenta Dani, la reparación de la tabla sigue sin desgaste aparente. La zona reparada quedó muy dura, y sigue igual. Sólo he podido probarla con algo de condiciones un puñado de días, en alguno con aterrizajes contundentes sobre la zona y de momento sigue dura como un cuerno.
El único pormenor que he tenido con la reparación ha sido un pad que se me despegó un poco por poner poca cola de contacto en los bordes supongo... pero vaya un poco de cola y arreglao!
Así que de momento un éxito grácias a todos los que me habeis ayudado y a los posts del foro!!!
como comenta Dani, la reparación de la tabla sigue sin desgaste aparente. La zona reparada quedó muy dura, y sigue igual. Sólo he podido probarla con algo de condiciones un puñado de días, en alguno con aterrizajes contundentes sobre la zona y de momento sigue dura como un cuerno.
El único pormenor que he tenido con la reparación ha sido un pad que se me despegó un poco por poner poca cola de contacto en los bordes supongo... pero vaya un poco de cola y arreglao!
Así que de momento un éxito grácias a todos los que me habeis ayudado y a los posts del foro!!!