Proyecto 2013 trifin 117

[neira]

En fin, que el señor Sergio1977 me ha liado para intentar hacer entre los dos una tabla de olas que pueda con sus 105kilos.

Hemos decidido aprovechar las curvas de rocker que aparecen en las fichas PDF del website de OESAUSTRALIA y adaptarle el outline aproximado de las nuevas tablas compactas que Pablo Ruiz está fabricando últimamente.

El resultado debería paracerse a esto. Ya veremos...

Partimos de un bloque EPS20 de 250cm x 100cm x 22cm. Estos 22cm nos permiten conseguir los 65-66cm de manga que necesita la tabla cortando con hilo caliente 3 rebanadas que luego pegamos con espuma de PU y 100kg de peso. Este bloque ha costado 74€ y con este sistema da para 2 tablas (37€/tabla)

Después de 24h, retiramos los pesos y procedemos a nivelar la carena mediante un lijado basto con taco de cartón de 1m de longitud para poder apoyarlo en las plantillas laterales de madera.

Tras el nivelado de la carena, marcamos el outline sobre la misma y lo recortamos usando el mismo hilo caliente. Luego procedemos al cuadrado de los cantos, usando lija basta y taco de madera.

Sergio chupando virutas de EPS.

Mañana más, que me tengo que ir a buscar a la cría.

 

[amakeda]

Tiene muy buena pinta!!!

Con ganas de ver su evolución , interesante la optimización para 2 tablas.

Saludos!

 

[Miguel Vicente]

Avisad al ayuntamiento de A Coruña que ya dimos con el contenedor desaparecido
Pues empieza bien la tabla,unas horas de vida y ya la tiene sergio en la basura
Fuera coña,Neira esto va a ser como una telenovela,nos vas a tener a unos cuantos siguiendo todos los días enganchados, si no lo estamos ya,a la pantalla para ver la evolución de una custon.Es un tema que no se si ya se ha visto en el foro pero en Tarifa ya hablamos de que los que las hacéis, deberíais demostrar a la peña de porque vale tanto una maquina de estas,por eso me gustaría que se pusieran las horas de trabajo de una sola tabla y aparte los costes de material;si estas horas las multiplicamos por los 30,40 eur/h que pide una empresa media, al menos por aquí;seguramente a mas de uno no le salen las cuentas.
Sergio,o la bascula está mal o tu tienes las carnes muuu apretá no tiens pinta de pesar las 9@ que dice el profe.
Suerte a los dos

 

[INOXMAN]

Jo, que suertudos . Hacer estas labores en compañía tiene que molar mucchiiisimo .

 

[ericP]

Gracias por compartirlo. Interesantes soluciones a los tipicos problemas. Genial lo de la optimizacion de ese bloque de 22.

Cada vez me pregunto por que los otros cortan el outline con serrucho en vez de con el hilo. Imagino por que no es evidente mantener la perpendicularidad del corte con el hilo ¿o si?

 

[sergio 1977]

Bueno pues la verdad es que si que lo he liado ( a Neira) prometo poner un presupuesto detallado de gastos al acabar el proyecto, lo tengo todo anotado.
La verdad es que no tenía ni idea de hacer tablas y gracias al gurú ya estoy pensando en mi segunda tabla. Además no se trata sólo de la tabla, también hubo que fabricar el hilo de corte e incluso la bolsa de vacío, aquí es todo "made in galician".

Bueno que estoy disfrutando del proceso y que esperemos que llegue a buen puerto y funcione correctamente.

Por cierto si hubiese que pagar las horas a ese precio la tabla saldría muy muy cara.

P.D. Gracias al que me dijo que no aparentaba 105 kilos, es verdad, peso 104. Pura fibra, jeje.

 

[pytermanguero]

Muy muy interesante el saber el coste del material desglosado, ya que hay herramientas en inversion inicial y materiales para su uso en una o varias tablas.
Tambien es muy curioso el saber las horas de mano de obra.

 

[Nefastus]

Que responsable me siento de todo esto, Sergio

 

[sergio 1977]

Parte de culpa tieness

 

[ahenobardo]

Que suerte y que envidia!!!

Como me gustaría estar allí colaborando.

Seguiré el proceso con detalle

Gracias por ponerlo

 

[neira]

Jo, que suertudos . Hacer estas labores en compañía tiene que molar mucchiiisimo .

Sobretodo si el otro es el que pone la pasta para comprar los materiales.

 

[Ramon 80]

También me ha gustado la forma de aprovechar el bloque de eps.
¿Como habeis conseguido una curva decente cortando el out line con el hilo? ¿Iba apoyado sobre la plantilla?
Adelante, a ver si la terminais antes que la mia.

 

[sergio 1977]

Cortamos el outline con el hilo, teníamos marcado por los dos lados. El outline y al ser dos cada uno seguíamos una línea. Por cierto Ramón me he leído todos tus post, eres un crack haciendo tablas. Esto engancha, jeje.

 

[neira]

También me ha gustado la forma de aprovechar el bloque de eps.
¿Como habeis conseguido una curva decente cortando el out line con el hilo? ¿Iba apoyado sobre la plantilla?
Adelante, a ver si la terminais antes que la mia.

Correcto. Clavamos la plantilla del outline en la carena y apoyamos el hilo en su borde. En la cubierta la teníamos trazada a lápiz, así que bastaba apoyarla sobre la plantilla de la carena y seguir el trazado de la cubierta.

Está bien porqué no generas virutas, pero he obtenido resultados similares o incluso mejores usando sierra de calar y serrucho, la verdad.

 

[Javi Lois]

Avisad al ayuntamiento de A Coruña que ya dimos con el contenedor desaparecido
Es un tema que no se si ya se ha visto en el foro pero en Tarifa ya hablamos de que los que las hacéis, deberíais demostrar a la peña de porque vale tanto una maquina de estas,por eso me gustaría que se pusieran las horas de trabajo de una sola tabla y aparte los costes de material;si estas horas las multiplicamos por los 30,40 eur/h que pide una empresa media, al menos por aquí;seguramente a mas de uno no le salen las cuentas.

Esta claro que el trabajo hacho a mano tiene otro valor pero bueno, que un profesional que se dedique a esto, aparte de que los materiales le costaran muchísimo menos, las horas de mano de obra también serán mucha menos.

Por cierto, que empresa cobra la mano de obra a 40€/h ??, ñosss, y yo cobrandola a 15 leurosss

Neira, hay faltan las mascarillas.

,o la bascula está mal o tu tienes las carnes muuu apretá no tiens pinta de pesar las 9@ que dice el profe.

Cuidado que el tío es puro musculo eh, si lo ves en vivo parece el primo de zumosol.
A ver si con ese cacharro nuevo os dejáis caer mas amenudo por estos lares.

 

[Miguel Vicente]

Uyy Javi si se podría hacer una lista interminable.Desde un albañil,el ultimo por arreglar cuatro chapuzas en el campo:36 eurs/h(por ser conocidos,lo normal:de 7 a 8000 mil pelas). Máquina mista para hacer dos hoyos para una portera canadiense: 90 eurs por hora y media(PEPEROMAN). Tractor de gomas para cualquier trabajo de campo: de 25 a 35 eurs/h. Tractor oruga 40-50 eurs/h (MO.TRAN.GU). Industria metálica mas de 30e/h (I.M.E.PEÑA). Taller mecánico:llama a uno cualquiera y preguntale y te convencerás.Cerrajero por cambiar una cerradura:lo que te quiera pedir por no mas de media hora,fontanero por un atranque...
Veterinario por capar un caballo,atender un parto:te podría decir lo que es y seguramente no te lo creerías.
Un esquilador de ovejas: 2 eurs por cabeza,100 cabezas diarias, 200eurs(SIERRA DE SAN PEDRO)
El alcalde de mi pueblo 2500 habitantes 30.000 eurs al año divide por 5 horas diarias.
Urdangarin y demás familia 9.000.000 eurs y estos dan menos horas que tu y que yo .
Loli la del quinto esa no tiene precio con sus 2 poderosas razones:lo que pida
Esto, en el mundo que yo me muevo(bueno lo de lolita es coña eh) y se me pasan muchos mas.
Por eso es lo de que pongan las horas y que cada uno le ponga lo que quiera y así sabrá mucha gente que esas tablas no tienen precio.

 

[Nefastus]

....¿Estoooooooooo......? Y con el otro bloque de EPS, y pasando un mes en casita......¿os animais a un proyecto en la distancia? . No sabeis la envidiaza que me estais dando

 

[neira]

Seguimos.

Tras cuadrar los cantos, lijamos un monocóncavo gradual desde 0mm en cola a 5mm en en centro de la tabla y de nuevo a 0mm en proa. Usamos para ello una hoja de lija enrollada alrededor de una espuma.

Tras el shapeo de este monocóncavo, fresamos en el EPS los huecos para los refuerzos de las cajas de mástil y aleta central. Luego embutimos los tacos de refuerzo, a base de 2 placas de XPS30 de 3cm cada una (6cm de profundidad en total), pegados en su sitio mediante espuma de PU. No hicimos fotos de este proceso, pero no tiene misterio, vamos.

Empezamos con los trabajos serios.
Decidimos laminar la carena con un tejido interno de vidrio tafetán 200 y una lámina de corcho natural 200 de 3mm de espesor.
Preparamos 250gr de resina para sellar el EPS, otros 250gr para saturar el tejido y otros 250gr con carga (serrín) para saturar la cara interna de la lámina de corcho.
Aprovechamos los recortes laterales del tejido (ancho de 80cm) para ponerlos en la zona de cola hasta el punto de máxima manga, así que en cola hay zonas con tejido 3x200.
Una vez más nos olvidamos de la cámara con el estrés, lo siento. No acabo de encontrar la manera de hacer esta fase con tranquilidad, y eso que la resina epoxy me lo permite de sobras.

Embolsamos en una bolsa hecha por Sergio a base de plástico cubretendederos y sellada con cinta americana. Ha quedado PERFECTA. Tanto es así que nos hemos visto obligados a abrir un orificio en el tubo de aspiración para debilitar el vacío, puesto que el vacío inicial era demasiado fuerte y comprimía en exceso el EPS20 del núcleo de la tabla.

Utilizamos el resto del bloque de EPS como mesa de rocker y las 4 pesas de 25kg para hacer presión contra el EPS.

Tras las 24h de rigor, desembolsamos y comprobamos que todo ha quedado perfectamente adherido y que incluso ha pasado resina a través de los poros de la lámina de corcho. Sin duda, esos 250gr de resina que usamos para saturar el corcho parecen no haber sido necesarios. Para la próxima ya lo sabemos.

Volvemos a cuadrar los cantos a base de taco de madera y lija.
Marcamos la línea de "tucked under edge TUE", que va desde los 0mm en las aristas de la cola hasta los 24mm a 150cm de cola y se reduce a 10mm en la proa.

Decidimos aprovechar que ya hemos recibido el juego trifin de K4 (parece mentira que se pueda navegar con esas 3 aletitas (2x12 + 1x18)) para fresar el hueco para la caja de aleta central USBOX e instalarla. Conviene tener las aletas a la hora de instalar las cajas, para comprobar la verticalidad, aunque sea a ojo. Luego rellenamos con 100grs de resina con serrín y embutimos la caja rodeada por un paño rectangular de tejido de vidrio 200.

 

[jaiape]

Fenomenal este post.

Lo que más me gustó es esto:

...... haber sido necesarios. Para la próxima ya lo sabemos.

Enhorabuena, ya estamos esperando el siguiente capítulo de esta serie.

 

[neira]

Otro día más.
Esta mañana nos hemos encontrado la resina de la caja ya disparada aunque no dura al 100%. Nos ha sorprendido encontrarnos con una burbuja de aire bajo el tejido, justo al lado de la caja. Supongo que el tejido tafetan 200 es demasiado "tieso" para doblarse a 90º si no se le obliga mediante presión o vacío. En fin, habrá que lijar la burbuja y el paño de tejido habrá perdido toda continuidad. Qué se le va a hacer...

Tras esto hemos empezado con el shapeo de los cantos.
Aunque a mí es una tarea que ni fú ni fá, Sergio se lo ha pasado de miedo. No me extraña, porque en esta fase es en la que el chisme pasa de ser una rebadana a ser una tabla.

Hemos utilizado el hilo caliente por última vez para hacer el primer corte de los cantos en cubierta. El software SHAPE3D que hemos utilizado te permite exportar a PDF las secciones o "slices" que desees. Estos PDF se importan en AUTOCAD y se escalan a su tamaño real, lo que permite obtener las mediciones de las lineas de corte.

Luego basta con echarle una hora buena redondeando los cantos, a ojo, y usando taco de madera+lija, esponja+lija y hoja de lija suelta para el redondeo final.

Han quedado algunas faltas o valles en el EPS (el hilo caliente es peligroso); los rellenaremos con resina cargada justo antes de laminar el tejido interno y el nucleo de sandwich de cubierta.
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