Construccion freewave 98L

[Ramon 80]

Hace unos dias la he terminado. El outline es similar al de la RRD Freestyle wave 96 y el rocker de diseño propio. Mide 237 x 63 x 11,7 cm. Lo de los 98 L es una suposicion, pero lo más probable es que esté entre 95 y 100 litros. El peso sin aletas ni straps 7,5 kg.
Aqui van fotos y comentarios del proceso, por si puede serle util a alguien. Vamos por partes:

1. Plantillas de contrachapado de 5 mm (dos del perfil i medio outline). No utilizo ningun programa para dibujar e imprimir las plantillas. Utilizo un proyector para dibujar sobre papel continuo la forma a tamaño real. Después termino bien las lineas, sobre una mesa, con ayuda de unos sables y pesas para que las curvas salgan perfectas.
Es muy importante que el contorno curvo de las plantillas sea perfecto y que los dos perfiles sean exactamente iguales.
Es mejor que la longitud de los perfiles sea mayor que la eslora de la tabla, para que sobresalgan por los dos extremos del bloque de eps, facilitando la entrada y salida del hilo caliente para cortar.

2. Corte del eps con hilo caliente. Si el bloque de eps es irregular, es decir que las caras no son exactamente paralelas, hay que asegurarse que los planos de corte sean paralelos y perpendiculares a las plantillas del perfil, a lo largo de todo el bloque. Para ello, situé las plantillas midiendo a partir de dos reglas paralelas situadas encima del bloque. El eps es de 20 g/l

3. Forma de la carena. En este caso v plana en unos 3/4 de la carena hasta popa.
Para formar la v corto con hilo caliente deslizandolo, en un costado sobre la plantilla del perfil un poco desplazada, y cerca del centro de la carena sobre la parte recta de la plantilla del medio outline. Después se afina la forma con surform i rejilla o papel de lija.

4. Primer laminado y pegado del pvc de carena. Primero corto el outline +2 cm en el eps. Después corto una capa de fibra de vidrio hueca de 160g con la forma del outline +2 cm y la misma forma +1 cm de lámina de espuma de pvc de 5 mm, de densidad 100 g/l
Lamino la fibra con resina epoxi directamente sobre el eps. Impregno con espátula una cara del pvc con epoxi espesado con sílice y microbalones y lo situo encima de la fibra. Bloqueo con cinta de pintor. Situo el contrascoop por la parte del puente, para no marcar la carena. Embolsado y vacio a -0,3 atm durante 18 h
El contrascoop es una regla de aluminio con una tira de xps con la forma del puente, sujeta con cinta de pintor.

5. Forma de cantos y cubierta. Primero dibujo y cotro el outline definitivo. Después dibujo la linea que delimita la entrada del canto en la carena y también la linea que corresponde a la manga máxima. Las herramientas utilizadas aparecen en la foto.

6. Insertar bloque de refuerzo para la caja del mástil. Hecho con piezas de pvc de 5 mm pegadas con epoxi espesado (no tenia de mas grosor). Empiezo el hueco fresando con una fresa normal y termino profundizando con una broca para madera montada en la fresadora. Inserto el taco envuelto en una capa de fibra de vidrio hueca 160 g, con epoxi espesado con microbalones, tambien hay una capa de fibra de vidrio hueca bajo la última capa de pvc.
Dejo curar con peso encima.

Continuará.

 

[Nefastus]

Que bien trabajado todo!!! Al final entre unos y otros acabareis consiguiendo que me lance a la piscina.... ¿la 2ª parte...es de pago o la publicas sobre la marcha?

 

[Rafael Fernandez-Nespral]

La tabla tiene muy buena pinta. El paso 3 es genial, debes teber un pulso perfecto. Me llama la atencion la limpieza y el orden en ese taller.

 

[aboardzuza]

Enhorabuena, fantástica forma de hacer las cosas, cuidadas y limpias...envidia sana...inspiración para los demás...

 

[Marco]

Enhorabuena igualmente. Se ve todo perfecto. Igual que Rafael me ha sorprendido el paso 3. Aparte de pulso el hilo de corte parece que funciona perfecto. Lo digo porque a veces el centro se retrasa al cortar...los que lo han utilizado supongo que saben a qué me refiero.
Una cosa...¿esos circulitos marcados en el eps tras colocar el refuerzo de mástil qué son? Sólo se me ocurre pequeños picotazos o goteo de resina...????

Tiene una pinta estupenda!!!

 

[ericP]

Muy interesante proyecto y una forma de trabajar muy prolija. Estaremos muy atentos a nuevos avances.

 

[JuanP]

Pues si que tiene buena pinta, habrá que esperar a que subas mas fotos

 

[neira]

Precioso trabajo.
Una cosa, no has colocado taco o tacos para las cajas de aleta?

 

[Ramon 80]

No hace falta buen pulso para cortar la forma de v con el hilo caliente, basta deslizarlo sobre las plantillas de madera, teniendo cuidado de no romperlo. si te cansas lo sacas y despues sigues. Por supuesto no queda una superficie perfecta, hay que afinarla lijando. De esta forma te ahorras trabajo y bolitas de eps.
Las marcas de rotulador son "picadas" o pequeñas zonas a rellenar con epoxi espesado para dejar una superficie perfecta.
Las cajas de refuerzo para las aletas las he insertado en un paso posterior.

 

[neira]

Ah, coño, pero entonces ya está terminada del todo??

Siempre he considerado que es mejor, en cuanto a resistencia, que las cajas se apoyen lateralmente en la estructura sandwich, y no sólo en el taco de PVC o de lo que sea, cosa que ocurre cuando insertas el taco tras pegar el PVC.

 

[Ramon 80]

Seguimos:

7. Doble sandwich entre el pad trasero i la parte anterior del mastil. Primero fresado. Despues laminado de una capa de vidrio de 110 g, pvc de 3 mm impegnado con resina espesada, sobre el pvc en zonas de pads otra capa de vidrio de 110 g y chapa de madera de haya de 0,6 mm. Contrascoop y vacio a -0,3 atm

8.Primer laminado y pegado del pvc de la cubierta. Cortar el pvc de modo que sobre para doblar sobre la carena, hacerle cortes en el margen para que se adapte bien en los cantos. Pegar cinta en los márgenes para que doble sin romperse (en la cara que no ira pegada).
Cinta en el margen de la carena para poder despegar y cortar el sobrante del laminado y pvc de cubierta.
Laminar una capa de vidrio hueco de 160 g directamente sobre la cubierta, colocar el pvc impregnado con resina espesada. bloquear con cinta cuidando que los cantos queden bien doblados y presionados.
Colocar el contrascoop, esta vez un poco más corto para poder presionar y colocar mejor los cantos de proa y popa. Vacio 18 h a -0,4 atm.
Al pricipio del vacio estirar la bolsa para que presione fuerte en los cantos, con cuidado de no romperla.
Despues del curado cortar el sobrante de laminado y pvc sobre la carena, con un cuchillo de sierra i afinando con papel de lija.
Para terminar hay que arreglar algunas pequeñas zonas del canto que no han quedado bien pegadas, Se arreglan cortando con cuter y rellenando con resina espesada y pvc presionado con cinta. Se lija una vez curado para dejar la superficie bien igualada.

9.Insertar caja de mastil y inserts de straps. Primero se fresan los huecos. Caja de mastil envuelta con una capa de vidrio hueco 160 g y resina espesada con microbalones. Inserts de straps previamente rodeados de dos capas de pvc 5 mm, con resina-microbalones.
La caja del mastil quedó sobresaliendo un poco más de un mm de la superficie, porque la profundidad del hueco era demasiado justa. Opte por arreglarlo pegando una capa de corcho de 2 mm de espesor alrededor de la caja y lijando posteriormente para dejar a ras.

10.Insertar refuerzos y cajas de aletas. Configuración trifin. Caja central US y laterales minitutle. Las laterales con 1º de convergencia respecto a la linea proa-popa y perpendiculares cada una a su plano de carena.
Se fresan los huecos para los refuerzos de pvc. Se colocan los trozos de pvc en los lados y el fondo del hueco, pegados con resina espesada. Una vez curado se lija lo que sobresalga para dejar los refuerzos a ras de la carena.
En los refuerzos laterales hay que taladrar el conducto por donde ira la "chimenea" de la caja, hasta el pvc de la cubierta.
Se insertan las cajas envueltas en una capa de vidrio hueco 160 g y resina espesada, con las aletas en las cajas para comprobar la correcta
perpendicularidad.
Por ultimo hay que sellar el encuentro de la "chimenea" de las minitutle con el pvc de cubierta.

 

[Nefastus]

Tu eres un crack !!

 

[Sucko]

Me quito el sombrero...
Me estas dando unas ganas de meterme en el fregao q ni te imaginas.
Esta explicacion m la guardo en marcadores del ordenador para cuando me haga la mia.
En esta vida todo hombre tiene q plantar un arbol,leer un libro,tener un hijo y hacerse su tabla de windsurf.

 

[Ramon 80]

sigo:
11.Laminado exterior de cubierta. Será en carbono-kevlar y como el kevlar no se deja lijar, he fresado 1,5 cm en todo el margen de carena, con una profundidad de 0,8 mm (hubiera bastado 0,5 mm) para poder cortar el sobrante del laminado sobre carena y que no se note el solape de los laminados de carena y cubierta. Tambien pongo cinta el el borde del rebaje para poder despegar y cortar el sobrante de laminado.
Para cortar el tejido de carbono-kevlar he utilizado unas tijeras de electricista, de menos de 10 euros en cualquier ferreteria.
Impregno en mesa una capa de carbono-kevlar 188 g y una de vidrio de 110 g,las dos a la vez. Tambien refuerzos del mismo carbono-kevlar para la proa, popa, pie de mástil y pads. Coloco los tejidos sobre la cubierta, enrollando y desenrollando con un tubo. El vidrio en el exterior.
Después peelply (tejido pelable) y tejido absorbente que además de eliminar el exceso de resina ayuda a distribuir el vacio y evita las marcas de las arrugas de la bolsa. bloqueo con cinta y vacio 18 h a -0,4 atm
Después se corta el exceso de laminado sobre carena.
Para poder localizar mas tarde los agujeros de los tornillos de los straps, antes de laminar inserto cerillas en estos agujeros de manera que la cabeza de la cerilla queda marcada en el laminado.

12.laminado exterior de la carena. Impregno en una mesa una capa de vidrio hueco 160 g y una de vidrio 110 g, las dos a la vez. Coloco sobre la carena doblando bastantes cm sobre la cubierta, el vidrio 110 g en el exterior, Peelply y absorbente. Vacio 18 h a -0,4 atm
Se puede observar que el vidrio hueco no queda transparente una vez impregnado, solo ligeramente translúcido.

Dejaremos para mañana el final.

 

[ericP]

Mientras nos deleitas con la parte final, una pregunta ¿Donde consigues el PVC?
El regle de aluminio de 250cm ¿Donde se podria conseguir? He buscado pero no se donde dar con tan largos. ¿Almacenes de perfileria directamente?

Muchas gracias por las explicaciones del proceso, son muy utiles.

 

[Diegowind]

¡Impresionante!, desde luego has estudiado todos los detalles.

Yo cuando hice mi primera (y única) tabla, a pesar de haber previsto los posibles problemas, siempre aparecían errores que tenía que solucionar sobre la marcha.

Si ya has hecho otras tablas antes, enhorabuena. Y si ésta es tu primera, pues doble enhorabuena.

Saludos

 

[Colau]

Mientras nos deleitas con la parte final, una pregunta ¿Donde consigues el PVC?
El regle de aluminio de 250cm ¿Donde se podria conseguir? He buscado pero no se donde dar con tan largos. ¿Almacenes de perfileria directamente?

Muchas gracias por las explicaciones del proceso, son muy utiles.

Para reglas de 250cm las puedes encontrar en almacenes de herramientas de construcción, en concreto en las herramientas de yesero, las hacen incluso más largas. Por lo demás no te puedo ayudar.

Un saludo,
Colau

 

[Rafael Fernandez-Nespral]

Flipo con el manejo del material y de las herramientas, la tabla y su construcción perfecta. La solución del sobre sándwich en corcho en el carril de mástil (paso 9) muy imaginativa y efectiva. También me ha gustado el paso 7 con el fresado del EPS para alojar el primer sándwich de refuerzo, con la fresadora apoyada en ese trozo de PVC o corcho, para nivelarla con respecto a la curvatura de la cubierta.
Un buen detalle en el fresado de las cajas (paso 10) al proteger el PVC en carena con dos tiras de corcho bajo la fresadora.

 

[Ramon 80]

Ah, coño, pero entonces ya está terminada del todo??

Siempre he considerado que es mejor, en cuanto a resistencia, que las cajas se apoyen lateralmente en la estructura sandwich, y no sólo en el taco de PVC o de lo que sea, cosa que ocurre cuando insertas el taco tras pegar el PVC.

Estoy de acuerdo, pero cuando pegué el pvc de la carena no tenia los tacos de refuerzo, ni tenia muy clara la posicion de las aletas, así que pensé que lo haria después.
Además, en este caso, al llevar tres aletas, estas son pequeñas, de modo que las fuerzas no seran excesivas, o eso espero.

 

[Ramon 80]

Mientras nos deleitas con la parte final, una pregunta ¿Donde consigues el PVC?
El regle de aluminio de 250cm ¿Donde se podria conseguir? He buscado pero no se donde dar con tan largos. ¿Almacenes de perfileria directamente?

Muchas gracias por las explicaciones del proceso, son muy utiles.

El pvc es de Plainsur (Sevilla) y lo he conseguido en láminas enteras gracias a Boro, que fué el que hizo la compra y se ocupó del transporte a Mallorca.Por aquí nadie lo vende, que yo sepa.

Como dice Colau, la regla de aluminio la compré en un almacen-tienda de materiales y herramientas de construcción.